Количество циклов использования и ремонта пресс-формы необходимо определять в зависимости от конкретного производственного процесса. Например, металлические пресс-формы при литье могут использоваться сотни и тысячи раз, в то время как песчаные пресс-формы — бесконечное количество раз. Выбор ковочной матрицы должен зависеть от сложности изготавливаемой детали. Для получения более подробной информации вы можете связаться с нашими техническими специалистами.

Для низколегированной конструкционной стали срок службы ковочного штампа варьируется в зависимости от сложности и точности формы поковки. Срок службы ковочного молота составляет от 4000 до 7000 отливок. Однако новый тип программно-управляемого полностью гидравлического ковочного молота, благодаря возможности установки и контроля энергии и программы, значительно увеличил срок службы штампа. Срок службы ковочного штампа винтового пресса немного ниже, чем у механического пресса, и обычно достигает 10 000–25 000 отливок. Срок службы штампа для шатунов составляет 15 000–25 000 отливок, для коленчатых валов — 8500–18 000 отливок, для поворотных кулаков — 6000–14 000 отливок, а для зубчатых передач — 10 000–35 000 отливок. Средний срок службы отечественных механических пресс-форм составляет от 5000 до 8000 циклов, в то время как у пресс-форм, изготовленных методом фрикционного прессования, этот показатель ниже — от 2000 до 3500 циклов, обычно всего около 25000.

1. Изготовление заготовок: выбор подходящего сырья. Нарезка сырья на заданную форму и размер.

2. Нагрев заготовок: нагрев заготовки до температуры, необходимой для процесса ковки.

3. Штамповка: прессование заготовки с помощью пресс-формы.

4. Обрезка: удаление заусенцев с заготовок.

5. Пробивка: пробивка отверстий в заданных местах в соответствии с чертежами.

6. Корректировка: корректировка деталей изделия в соответствии с чертежами.

7. Промежуточный контроль: проверка заготовок на соответствие размерам и наличие дефектов поверхности.

8. Термическая обработка заготовок: устранение напряжений при ковке и улучшение характеристик резки металла.

9. Очистка: удаление окалины с поверхности.

10. Корректировка: дальнейшая корректировка деталей изделия.

11. Контроль качества: Обычные поковки подвергаются проверке внешнего вида и твердости, а важные поковки также подвергаются анализу химического состава, механических свойств, остаточных напряжений и другим видам контроля и неразрушающего контроля.

В компании HULK Metal мы используем ряд механизмов сотрудничества, чтобы упростить для вас процесс закупки материалов.

Главное отличие между ковкой и литьем заключается в том, что кованые изделия изготавливаются из металла, находящегося в твердом состоянии, тогда как для литья металл необходимо предварительно нагреть до жидкого состояния.